Le aziende europee pagano oltre 384 milioni di euro la settimana, per incidenti che si verificano sul posto di lavoro. 150 milioni di giorni lavorativi persi, a causa dell’inefficienza nella gestione della sicurezza.
Se si sommano il calo del reddito e l’aumento delle spese, l’impatto economico degli incidenti sul lavoro non sembra affatto trascurabile.
La corsa al risparmio spaventa gli esperti del settore. In un simile scenario, infatti, in cui le aziende tendono ad ottenere il massimo risultato con il minimo investimento, scendere a patti e compromessi in termini di sicurezza, potrebbe continuare a mettere in pericolo la vita dei dipendenti.
È possibile determinare il costo effettivo che gli incidenti sul lavoro hanno oggi? A rispondere a questa domanda è l’Agenzia Europea per la sicurezza e salute sul lavoro (EU-OSHA) che rende conto come il nostro continente, ogni anno, sia interessato d 4,5 milioni di incidenti gravi, che costano la vita a quasi 6000 persone. Uno scotto elevatissimo, non solo in termini economici ma anche e soprattutto in vite umane.
In Europa, la traballante gestione della sicurezza per alcune società si traduce in una perdita di oltre 150 milioni di giorni lavorativi nell’arco di un intero anno. Carenze che alle aziende costano la bellezza di 20 miliardi di euro ogni 365 giorni, con conseguente perdita della reputazione aziendale.
Quando si rende necessario ridurre l’incidenza dei costi nelle tre aree chiave del budget destinato alla movimentazione dei materiali, la valutazione dell’impatto che simili decisioni potrebbero avere, è estremamente importante. Tagli che possono sembrare scontati, in realtà nascondono allontanamenti da parametri di sicurezza fondamentali. Ecco perché, per contenere le spese, è necessario offrire nuovi metodi gestionali in grado di non sacrificare gli operatori e, di conseguenza, l’intera credibilità dell’impresa.
Nella stragrande maggioranza dei casi di crisi, il budget che viene per primo messo in discussione è quello che riguarda proprio la formazione. Nulla di meno corretto, visto che un carrello elevatore, in mani poco esperte può essere un’arma letale a tutti gli effetti. Sia per chi lo conduce ma anche per coloro che condividono lo stesso ambiente lavorativo.
Una ragione in più per affidare il proprio parco macchine solo a personale altamente formato, che abbia dimestichezza con ogni mezzo che avrà a propria disposizione per l’esecuzione del proprio lavoro. Ogni carrello elevatore, per essere manovrato, necessita di specifiche competenze ed una sola formazione per operatore non è mai pienamente sufficiente. Perciò, prima di apportare tagli alla formazione relativa alla sicurezza, bisognerebbe esser certi di aver potenziato le capacità dei propri dipendenti, perché questi possano operare senza mettere in pericolo la propria e l’altrui vita.
Un errore frequente commesso da molte aziende in periodi di crisi è la prassi più o meno diffusa di trascurare la manutenzione ordinaria. Lo si fa per mantenere i costi e per tenere sempre in esercizio i carrelli ma ritardare gli interventi di assistenza programmata e posticipare la sostituzione di componenti fondamentali, può rendere sia il lavoro che le macchine altamente vulnerabili.
Posto che la manutenzione ordinaria pone al riparo da costi che a lungo termine possono rivelarsi inaspettati, la soluzione in questi casi può essere informarsi per sapere se esistono pacchetti economicamente vantaggiosi per effettuare manutenzioni che alla lunga sono in grado di preservare il proprio parco e anche le proprie risorse.
Accade, altrettanto spesso, all’interno delle aziende, di cambiare la destinazione d’uso delle macchine. Una soluzione brillante che però potrebbe causare notevoli danni. Nonostante i carrelli elevatori siano mezzi robusti oltre che altamente efficienti, raddoppiare il carico di un carrello – giusto a titolo di esempio -, potrebbe rivelarsi una scelta non solo sbagliata ma anche controproducente.
Prima di qualsivoglia modifica, sarebbe bene porsi delle domande non troppo scontate, come ad esempio se il carico è stabile malgrado il nuovo peso, se il carrello con il nuovo carico rispetti la sua capacità nominale e ancora, se assicura la corretta visibilità al conducente.
Anche una sola risposta negativa a questi interrogativi, dovrebbe porre l’azienda in allarme e nella posizione di valutare nuove soluzioni al problema che le si pone. Vale la pena avere la consulenza di esperti e fornitori, in grado di indagare – quasi sempre presso la stessa sede – se applicazioni, attrezzature e strutture in utilizzo possano rispondere in maniera più efficace e sicura alle necessità dell’azienda.
Improvvisare, tralasciare manutenzioni, eliminare dal budget la formazione alla sicurezza spesso si rivelano scelte che a lungo termine non regalano i risultati sperati. Non all’azienda, né ai suoi dipendenti, che rischiano la propria vita in nome di un’ottimizzazione di tempi, risorse, spese, talvolta scriteriata.
