L’ottimizzazione dei costi ed il risparmio di risorse scarse sono divenuti imperativi per tutte le aziende che operano sui mercati. Che si parli di costi operativi o di investimenti, l’efficientamento riveste un ruolo primario nella partita tra competitor all’ultima quota di mercato.
Con il costruttore europeo leader di qualità nei sistemi di accumulo di energia elettrica HOPPECKE abbiamo parlato di strategie utili alle aziende per migliorare alcune scelte rilevanti nell’intralogistica.
Il risparmio sulle batterie e, più in generale, sul sistema energetico (batteria + sistema di ricarica) è un tema spesso dibattuto nel settore dei carrelli elevatori, già dal primo passaggio, ovvero l’acquisto o il noleggio del carrello.
Secondo il Managing Director di HOPPECKE Italia, Stefano De Paolis, ingegnere del Politecnico di Milano, è normalmente noto che il sistema energetico batteria-caricabatteria può incidere significativamente sul costo di acquisto un carrello elevatore, anche per il 20%, tuttavia altri aspetti appaiono talvolta meno noti o immediatamente evidenti.
“Identifichiamo, innanzitutto, le principali componenti di “costo” da considerare per una valutazione corretta: la batteria (di primo equipaggiamento nel caso di carrello nuovo o di ricambio), il caricabatteria, l’energia assorbita dalla rete elettrica durante le ricariche e la manutenzione periodica. Ad ogni ciclo di ricarica, quando cioè colleghiamo la batteria scarica al caricabatteria a fine turno, il sistema assorbe energia elettrica dalla rete per valori anche importanti – sottolinea De Paolis -. Ad esempio, una sola carica di una batteria di capacità media 48V 625Ah costa circa € 5, anche più del doppio nel caso di una batteria da 80V di capacità superiore, quindi oltre € 10 a singola carica. Considerando i 1.500-1.600 cicli di carica della vita utile media di una batteria, i valori in gioco sono rilevanti, nell’ordine delle parecchie migliaia di euro, per ogni carrello/batteria utilizzato. Se pensiamo, ad esempio, agli operatori della logistica, per i quali il consumo energetico dei (tanti) carrelli può rappresentare un costo relativo rilevante, le variabili competitive in gioco sono tutt’altro che trascurabili”.
In definitiva si può immaginare che, lungo l’intera vita utile del carrello (anche oltre i 10-15 anni, con l’utilizzo di due-tre batterie), “il valore dell’insieme dei costi legati al sistema energetico (batteria, caricabatteria, energia consumata e manutenzioni ordinarie sulla batteria) è confrontabile con il costo di acquisto del carrello “nudo” (senza batteria), e questo è un aspetto che va tenuto presente nella scelta del sistema energetico”, prosegue il Managing Director di HOPPECKE Italia.
Cosa si può fare quindi, per ottimizzare le scelte del sistema energetico, nell’ottica dell’efficienza complessiva, tenendo presente che il potenziale di risparmio complessivo è notevole, anche del 20%?
“Spesso viene lasciata al cliente che acquista il carrello la possibilità di scegliere batteria/ sistema energetico. Altre volte, ad esempio nel caso di noleggio del carrello, la scelta ottimale è più difficile da ottenere – prosegue De Paolis -. Nel caso del noleggio del carrello i costi complessivi si suddividono fra l’utilizzatore/locatario del carrello/batteria (per quanto concerne in particolare il costo dell’energia elettrica consumata e la manutenzione periodica) e il proprietario/locatore del carrello (per quanto concerne l’acquisto di batteria e caricabatteria). Chi è proprietario, pertanto, non sempre è incentivato a proporre all’utilizzatore la soluzione più efficiente nel suo complesso, proponendo magari una soluzione con canone di noleggio minore ma consumo e costo energetico maggiore”.
HOPPECKE, forte dell’ingegneria tedesca e degli investimenti in ricerca e sviluppo degli ultimi decenni, con i suoi sistemi energetici avanzati mira correttamente a sensibilizzare il mercato e a favorire il risparmio in ottica di ciclo di vita (o, secondo la terminologia in voga, TCO – Total Cost of Ownership).
“Ormai la tecnologia delle batterie tradizionali piombo-acido è matura – sottolinea De Paolis – le conoscenze di elettrochimica rilevanti sono note da decenni. Quindi parlare di recenti rivoluzioni della batteria con tecnologia piombo-acido, ancora largamente utilizzata ed apprezzata nel mondo, non è possibile. Parlare di batterie di qualità significa soprattutto guardare la qualità/purezza (e quantità) del piombo utilizzato, il controllo e gli standard del processo produttivo e alcune scelte costruttive del prodotto. E questi sono anche i plus delle batterie HOPPECKE. Non è raro invece che il mercato si affidi ancora a batterie di bassa qualità. Lo si fa in ottica di risparmio nel breve ma di sicuro a medio-lungo termine questo tipo di scelta si dimostra meno oculata. Ma è senz’altro sui caricabatteria e sistemi di ricarica che si sono concentrati sviluppo e evoluzione della tecnologia negli ultimi anni. Esistono oggi differenze significative tra i tradizionali caricabatteria e i sistemi più evoluti. Quest’ultimi consentono risparmi energetici importanti ed una miglior cura delle batterie. Un investimento iniziale un po’ più elevato viene ampiamente ripagato in breve tempo, sia in termini puramente economici, che ecologici”.
HOPPECKE è fra i pochissimi player a livello mondiale a possedere internamente profonde competenze progettuali/costruttive e industriali/produttive, sia per quanto riguarda la batteria che i sistemi di ricarica, e ciò le consente una visione del sistema energetico nel suo insieme, favorendo sinergie e interfacciamento ottimale dei due componenti.
“Efficienza della “macchina” caricabatteria ed intelligenza di un sistema di carica evoluto consentono risparmi molto significativi nel consumo energetico, anche del 30% rispetto ai prodotti obsoleti ma ancora in uso – prosegue De Paolis.
La (maggiore) efficienza del caricabatteria è misurata dalla (minore) differenza fra l’energia elettrica assorbita dalla rete e quella ceduta alla batteria. L’intelligenza del sistema di ricarica gestisce al meglio il dosaggio dell’energia ceduta alla batteria lungo la curva di carica, fino alla carica completa, in particolare nelle fasi finali di carica, dove i sistemi meno evoluti “sprecano” energia (e acqua) per elettrolisi e scaldano la batteria, riducendone la vita utile.
Anche sui costi di manutenzione delle batterie è possibile fare scelte più consapevoli. Soluzioni più evolute consentono di ridurre le manutenzioni periodiche, in particolare la frequenza dei rabbocchi, arrivando a prolungare gli intervalli fra gli interventi fino a circa 90/100 cicli di carica.
“In generale, una manutenzione periodica e corretta è fondamentale per la vita utile della batteria e minori sono le esigenze di manutenzione, minori sono i rischi. Anche sistemi di rabbocco automatico possono aiutare in questa direzione, ma la prassi reale quotidiana nelle aziende è talvolta lontana dalle “best practices”. C’è sicuramente un problema di formazione del personale deputato a svolgere certe mansioni che possono compromettere la fruizione ottimale dei carrelli elevatori e delle batterie” secondo il Managing Director.
Il mondo dell’intralogistica, in questo senso, è ambiguo. Manca un po’ la cultura anche della sicurezza e certe volte regna l’approssimazione ma si tratta di una colpa da dividere a metà: spetta anche ai costruttori ed ai fornitori creare consapevolezza.
“Mettersi oggi nelle mani di un professionista competente in grado di orientare un’azienda sulle scelte consapevoli consente sia di aumentare l’efficienza che di ridurre costi e rischi, anche patrimoniali – chiosa De Paolis -. Nelle aziende se si ferma un carrello, rallenta il lavoro. E se l’equipaggiamento non è abbastanza efficiente questo si traduce in perdite importanti. Tante sono le inefficienze nascoste ed inaspettate difficili da scovare ma altrettanto rilevante è riuscire a trovare la strada giusta, affidandosi a mani esperte che alla lunga diano risultati migliori”.
