Che cosa vuol dire Industria 4.0? Si tratta di una tendenza dell’automazione che integra nuove tecnologie per migliorare la produzione sia in efficienza sia in qualità. Realizzare un intero impianto con queste caratteristiche può sembrare impossibile, invece LCS Group, dopo un’analisi e uno studio durato oltre un anno, è riuscita a fornire una soluzione completamente automatizzata e integrata a Cadel, impresa che produce stufe a Santa Lucia di Piave (TV).
Realizzando una vera e propria Fabbrica Intelligente 4.0, è stato integrato in un unico sito l’intero processo produttivo, garantendo maggiore efficienza del prodotto e della gestione dei flussi operativi. La movimentazione delle merci è automatizzata, gli spazi sono ottimizzati e i costi scendono. In più, ogni elemento è tracciato e costantemente controllato tramite sistema RFID (Radio-Frequency IDentification, in italiano identificazione a radiofrequenza). LCS Group riesce ad attuare questi progetti perché è un autentico system provider: non esistono legami con alcun marchio di fornitori ma l’azienda riesce a reperire nel mercato le migliori soluzioni alle esigenze dei clienti e metterle insieme. Con un personale specializzato, lo studio diventa una parte fondamentale e la solida base da cui partire, l’attenzione al dettaglio è la ciliegina sulla torta per un’opera completa e che guarda al futuro. Analizziamo in modo approfondito il case study di Cadel.
Le esigenze del cliente
Le strade tra LCS Group e Cadel si sono incrociate nel 2019. L’azienda di Santa Lucia di Piave offre da 60 anni un ventaglio completo di stufe a pellet ventilate, canalizzate e idro realizzando soluzioni che rispondono ai bisogni delle famiglie con prodotti originali, funzionali ed economicamente accessibili. Guardando al futuro e per far fronte alla crescita dell’impresa, è nata la necessità di creare un nuovo sito produttivo in ottica 4.0 altamente tecnologico, affidabile, modulare nel tempo e all’avanguardia. Il progetto di LCS Group ha pensato a un impianto flessibile e che soddisfasse la necessità di un’eventuale futura espansione.
Come nasce il progetto
Dopo un’analisi di quasi un paio d’anni, nel 2021 il progetto ha cominciato a prendere forma. LCS Group ha realizzato una soluzione 4.0 con un magazzino automatico autoportante, 10 linee di produzione e 8 di finitura e un impianto che comprende 9 carrelli automatici AGV (Automated Guided Vehicles). Il nuovo stabilimento, che copre una superficie di 18 mila mq, è al completo servizio per costruire stufe pronte per il cliente finale. Arrivano le materie prime, si assembla il prodotto e c’è la possibilità di personalizzare l’opera. Poi si passa allo stoccaggio nel magazzino automatico e infine alla spedizione verso grossisti e rivenditori al dettaglio.
Più in particolare, nel nuovo polo produttivo di Cadel si possono identificare cinque flussi operativi:
- i semilavorati, che giungono dalle linee di produzione, vengono stoccati in magazzino o convergono verso le linee di finitura;
- il prodotto finito, arrivato dalle linee di finitura, va incontro allo stoccaggio in magazzino;
- il prodotto finito è personalizzato, in seguito stoccato e preparato per la spedizione;
- i kit di montaggio, realizzati da fornitori esterni, sono personalizzati o stoccati in magazzino;
- il prodotto finito viene destinato alla spedizione.
Dal magazzino automatico…
L’innovativo magazzino automatico ha una struttura autoportante di 21 metri con 10 livelli di stoccaggio, 3 corridoi serviti da altrettanti traslo–elevatori per una giacenza di più di 17 mila ubicazioni riservate alle 7 tipologie di Unità di Carico presenti. Lo stoccaggio avviene in doppia profondità per i pallet e in quadrupla per i mezzi pallet. Nel caso di future espansioni il magazzino può aumentare le capacità di stoccaggio a oltre 23 mila ubicazioni. A ogni ingresso è presente un controllo a sagoma mentre alle uscite ci sono due etichettatrici per i pallet da spedire. Il magazzino automatico è integrato con il resto della fabbrica tramite 9 AGV che si muovono con un sistema a induzione nel pavimento: un passo verso la sostenibilità ambientale perché i veicoli vengono ricaricati durante la marcia e non sono necessarie batterie al litio.
…alle linee di produzione
Cadel, grazie alla fabbrica 4.0, produce stufe su 10 linee di montaggio dei semilavorati, 7 linee di finitura del prodotto e una linea per la personalizzazione. Le linee di montaggio sono pensate per dividere le fasi di assemblaggio fino a un massimo di 6 operatori, le linee di finitura e personalizzazione hanno una linea corta con un operatore e una lunga con due lavoratori.
A fare la differenza è il software
L’elemento che dà quel valore aggiunto in più al progetto è il Software LCS costituito da un sistema di lettori RFID installati agli ingressi e alle uscite per tracciare i pallet e ridurre al minimo gli errori umani. I pallet sono etichettati con barcode e tag RFID dal primo operatore di ogni linea e controllati ad ogni passaggio fino alla spedizione. Ogni movimento è tracciato in diretta, le stufe e i suoi componenti sono rintracciabili anche dopo la consegna. Sono stati previsti dei gate RFID sulle ribalte di attracco dei mezzi di trasporto con cui viene certificato il corretto carico dei bilici: la logistica controlla in modo veloce ed efficiente l’avvenuto carico e la chiusura dei documenti di viaggio. Il software WMS (Warehouse Management System, sistema di gestione del magazzino in italiano) LogiWare gestisce, in collegamento diretto con l’ERP (Enterprise Resource Planning, pianificazione delle risorse d’impresa in italiano) del cliente, tutto il magazzino automatico e il sistema LogiCon/LogiDrive permette la supervisione ed il controllo dell’intero impianto.
La voce di LCS Group
“La soluzione realizzata per Cadel consiste in un magazzino a tre traslo-elevatori che movimentano le unità di carico con forche telescopiche, caricando fino a due stufe alla volta – spiega Prisco d’Orso, project manager di LCS Group – Il magazzino è poi collegato al reparto di produzione che consta di 18 linee di preparazione del semifinito e del prodotto finito che arriva direttamente al cliente. Il collegamento avviene mediante 9 navette che sono coordinate dal nostro prodotto di supervisione e controllo, Logi WCS (Warehouse Control System, sistema di controllo del magazzino in italiano, ndr), che ingloba in un’unica piattaforma sia il WMS per la gestione del magazzino automatico sia il supervisore di tutte le macchine utilizzate e integrate nel sistema. Il progetto ha richiesto circa un anno e mezzo di lavoro nel quale abbiamo lavorato a stretto contatto col team di Cadel. Per me è stato motivo di soddisfazione in quanto, oltre al risultato raggiunto, si sono sviluppati dei rapporti umani che dureranno nel tempo.”
“Insieme al mio collega Simone Barozzi abbiamo progettato e venduto l’impianto in Cadel – Alessandro Panzeri, sales engineer di LCS Group – Sono state analizzate le esigenze e le richieste del cliente, è stata studiata e implementata una fabbrica in ottica 4.0. Tutte le macchine e tutti gli impianti sono perfettamente collegati e coordinati da software di LCS. Un altro punto di forza del software WMS, che permette di gestire e coordinare tutte le macchine all’interno dell’impianto, è collegato con l’ERP del cliente e con un sistema Kanban di produzione.”
