Un robot collaborativo può essere definito come un robot progettato per l’interazione diretta con un essere umano in uno spazio di lavoro collaborativo e definito, concepito per essere sicuro, adattabile e di facile utilizzo e che spesso presenta caratteristiche simili a quelle umane.
E perché questa interazione funzioni è importante conoscere e sviluppare nuovi approcci e standard volti a garantire la sicurezza della “fusione uomo-robot”.
Per comprendere al meglio come può avvenire questa integrazione e quali vantaggi e svantaggi potrebbe comportare in termini di sicurezza e salute, l’Agenzia europea per la sicurezza e la salute sul lavoro ha pubblicato otto diversi casi studio relativi ad altrettante esperienze lavorative.
Uno fra questi, è il caso studio “Smart automation to reduce physically demanding work in manufacturing of steel products (ID12)” ovvero “Riduzione del carico di lavoro fisicamente impegnativo nella fabbricazione di prodotti siderurgici mediante l’automazione intelligente”.
Nel caso preso in esame si parla di un’azienda svedese nel settore dei prodotti siderurgici che, precorritrice in materia di adattamento di robot industriali e di produzione automatizzata, utilizza sistemi basati sull’ intelligenza artificiale (IA) per dare vita a un luogo di lavoro più sicuro ed efficiente.
Il documento ricorda che un numero sempre crescente di aziende impiega sia IA che robotica avanzata nei propri luoghi di lavoro. Nel caso specifico esaminato, la produzione negli stabilimenti ha avuto continue evoluzioni e, ad oggi, la produzione è quasi completamente automatizzata.
La linea di produzione è composta da robot che eseguono diversi compiti, dalla saldatura alla verniciatura dei pannelli di acciaio. Anche i veicoli a guida autonoma sono coinvolti nei processi. Gli AGV recuperano i materiali, li depositano nei macchinari e successivamente li recuperano e li imballano per lo stoccaggio.
In alcune sedi, è presente un magazzino automatizzato collegato al sito di produzione.
Gli operai sono coinvolti solo in alcune fasi della produzione, con alcuni compiti nell’etichettatura della merce e nelle fasi di verniciatura dei prodotti. I nuovi sistemi hanno automatizzato compiti monotoni e ripetitivi, portando a una maggiore varietà di compiti e a un lavoro più specializzato per i lavoratori.
I macchinari della linea di produzione automatizzata sono monitorati e, se necessario, guidati da schermi tattili gestiti dai lavoratori. Solo il 10% circa della produzione viene ancora eseguito manualmente, per gli ordini di piccoli lotti.
Per questi compiti, è importante avere in azienda lavoratori esperti nei processi di assemblaggio manuale. Tuttavia, la maggior parte degli operai è stata qualificata per ricoprire posizioni di supervisione.
Questo include il monitoraggio dei sistemi robotici e nuovi compiti di manutenzione. Gli AGV sono in grado di navigare nell’officina anche con gli operatori umani. In questo modo la coesistenza tra le due parti è priva di collisioni.
Automazione smart e implicazioni per la sicurezza
Il sistema è impostato in modo tale che i lavoratori interagiscano il meno possibile con i macchinari e gli AGV. Inoltre, i meccanismi di sicurezza vengono attivati se un lavoratore entra in una zona pericolosa.
L’automazione della produzione e della logistica ha fatto sì che i lavoratori svolgano meno compiti impegnativi fisicamente quindi sul fronte della salute e sicurezza ci sono meno lesioni da sforzo dovute al sollevamento di oggetti pesanti o problemi connessi ai compiti monotoni e ripetitivi e meno infortuni sul lavoro o problemi di salute legati, ad esempio, alla saldatura.
Tuttavia, un rischio individuato è relativo al fatto che alcuni lavoratori si trovano ad aver bisogno di controllare o alterare il corso delle macchine, piuttosto che lasciarle procedere secondo il programma previsto.
E le alterazioni non pianificate di un processo standardizzato possono comportare rischi non previsti.
Così, per ridurre le interazioni non autorizzate o non necessarie tra lavoratori e macchinari, sono state installate porte e barriere biometriche, che registrano automaticamente quando vengono aperte e registrano chi entra nell’area.
I lavoratori o il personale addetto alla manutenzione devono entrare in un’area in cui le macchine sono attive solo se hanno uno compito chiaro e obbligatorio.
Un altro aspetto importante è invece legato alla reazione iniziale dei lavoratori verso le macchine. All’inizio del processo di automazione, i lavoratori temevano che i loro posti di lavoro sarebbero stati sostituiti dai robot, ma l’azienda afferma che ciò non è accaduto. Con il processo di automazione i lavoratori sono stati successivamente assegnati altrove e alcuni hanno dovuto apprendere nuove competenze per quanto riguarda il controllo dei nuovi macchinari.
La fiducia verso l’automazione
Il documento ricorda che l’uso e la funzionalità dei sistemi robotici avanzati o basati sull’intelligenza artificiale possono variare notevolmente da caso a caso.
Tuttavia, la raccolta di informazioni su casi d’uso simili e il trasferimento delle conoscenze applicabili in materia di SSL possono aiutare le aziende a gestire il processo di implementazione dei nuovi sistemi e processi in modo più efficiente e con efficacia per quanto riguarda la SSL.
Un fattore di influenza sulla salute e sicurezza è la fiducia che i lavoratori ripongono nel sistema. La sfiducia può portare a una serie di rischi nei casi in cui i lavoratori non utilizzano o non si fidano dei macchinari, magari provando, come detto prima, a controllare o modificare il processo di lavoro. Individuare questa mancanza di fiducia nei lavoratori è fondamentale per mettere in atto delle contromisure.
Un altro dato importante è l’evoluzione osservata nel tempo.
All’inizio è stato osservato un impatto negativo (paura di perdere il lavoro), ma le contromisure dell’azienda, sotto forma di riqualificazione e aggiornamento dei lavoratori e di riassegnazione a nuove mansioni, hanno risolto questa paura.
E il secondo effetto legato al tempo è che una maggiore familiarità con i nuovi sistemi riduce i tassi di eventi infortunistici.
Ciò dimostra, conclude il documento, che la SSL è un processo continuo che dovrebbe essere monitorato nel tempo tenendo conto sia degli aspetti e conseguenze positive che degli aspetti negativi da correggere.
