L’avvento degli AGV ha rivoluzionato il material handling all’interno degli ambienti industriali, rappresentando una soluzione innovativa e consolidata nel mondo dell’intralogistica.
La tecnologia autonoma consente di ottimizzare le operazioni di produzione, ridurre i costi e migliorare l’efficienza lavorativa in modo significativo.
In questo contesto, il Gruppo CGM Movincar, con una solida esperienza nel settore, si posiziona accanto ai principali gruppi industriali italiani, offrendo soluzioni AGV all’avanguardia, progettate per rispondere a diverse applicazioni.
Partendo dall’analisi delle esigenze e dell’aspetto economico-finanziario, il Gruppo definisce le caratteristiche di ogni sistema (progettazione, costruzione, installazione e collaudo finale) e guida il cliente in tutte le fasi che portano alla realizzazione di un impianto AGV, garantendo il massimo rispetto di ogni standard di sicurezza.
Insieme ad Alfredo Pastor Tella, Responsabile della Divisione Mobile Robotics (AGV&AMR) di Movincar, abbiamo cercato di comprendere meglio quali sono i vantaggi di implementare una soluzione di questo tipo e quali le tendenze e gli sviluppi più recenti.
Quali sono i fattori chiave da tenere in considerazione quando si valuta l’implementazione di una soluzione AGV?
Nelle fasi che vanno dalla progettazione all’installazione di un impianto AGV è importante tener conto di vari fattori.
Quando un cliente ha intenzione di questo tipo di soluzioni, analizziamo le sue esigenze operative, le tipologie di carico da movimentare, così come l’ambiente di lavoro. Si tratta di valutazioni preliminari che servono a comprendere come implementare sistemi che garantiscano la massima sicurezza, una buona capacità di integrazione nell’ambiente esistente e una scalabilità che permetta di adattarsi ad eventuali futuri cambiamenti. Sia dei volumi di produzione, della domanda di trasporto che delle esigenze globali dell’azienda.
Lo studio di fattibilità, che analizza anche l’aspetto economico-finanziario, i costi ed il ritorno sull’investimento, sono ulteriori fattori da non sottovalutare. Al pari dell’addestramento del personale che sarà chiamato a gestire il sistema.
Qual è la principale criticità da affrontare? E quale modello offre, invece, un valore aggiunto?
Oggi possiamo parlare con qualsiasi robot e interagire con qualsiasi sistema di magazzino. Per cui la principale criticità che dobbiamo affrontare quando implementiamo un sistema AGV, è legata alla flessibilità del fattore umano.
Nella progettazione implementiamo flussi automatici in sistemi che fino a ieri erano gestiti manualmente. Quindi capita che si riesca ad automatizzare l’85% del processo e si lasci il restante 15% in mano agli operatori, o perché la customizzazione risulta troppo onerosa o perché si pensa che la flessibilità che offre il fattore umano rispetto alle macchine automatiche sia nettamente superiore.
In futuro saranno premiati i costruttori in grado di progettare sistemi quanto più customizzati, perché le richieste particolari saranno all’ordine del giorno. Chi riuscirà ad avere la capacità tecnica di gestirle, sarà chiaramente avvantaggiato.
Occorre molto studio ma secondo me è un modello di business che farà la differenza.
Quali sono gli sviluppi più recenti nel campo delle soluzioni AGV che stanno influenzando il settore?
La maggior parte delle applicazioni che troviamo oggi nei sistemi AGV sono già consolidate da qualche anno. Al di là di trend generali come la navigazione ambientale, ad esempio, la principale novità riguarda i veicoli da esterno. Per questa tipologia di macchine, si sono evoluti molto i sistemi di sicurezza che ci consentono quindi di sviluppare nuove soluzioni.
Un esempio è legato ai laser di sicurezza che rilevano i pedoni. Da principio, il limite di questi laser era l’eccessiva sensibilità nella rilevazione: la pioggia, l’abbaglio del sole venivano interpretati come ostacoli, limitando l’operatività esterna di queste macchine.
Oggi, i radar ed i laser più evoluti riescono invece filtrare il rumore come l’acqua, la polvere, la neve, ecc., facendo virare la macchina in modo sicuro, ignorando quindi i falsi ostacoli.
Grazie a questi sviluppi in ambito safety, oggi possiamo lavorare su un numero maggiore di applicazioni outdoor, che prima erano davvero di difficile approccio.
Un ulteriore nuovo trend, partito circa 3 anni fa, è legato all”unificazione di tutti i protocolli di comunicazione dei vari sistemi presenti negli ambienti industriali. Un vero vantaggio dal punto di vista dell’utilizzatore.
Avere un unico sistema di gestione per tutta la flotta attiva (anche in più stabilimenti e per macchine di diversa tipologia), semplifica ulteriormente il lavoro, mettendo al riparo da rischi significativi.
Ci sembra di capire che il futuro sia già arrivato.
Come sarà per le aziende ed i professionisti che oggi si affacciano al mondo AGV?
Vedo due principali criticità: la prima credo sia relativa alle competenze. Oggi il settore non ha troppi esperti, c’è chiaramente un problema di reperimento di figure professionali che sono sempre più ibride.
In più, credo che nel prossimo futuro crescerà il numero di aziende che offriranno queste soluzioni. I costruttori sono già davanti a un bivio importante: dovranno decidere se investire nella progettazione o nell’installazione.
E mi sento di dire che l’esternalizzazione la farà da padrona, soprattutto come soluzione che evita di perdere il controllo della gestione.
Vale per l’AGV ma, con uno sguardo più attento, penso sia un discorso che abbraccia tutte le industrie.
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