La banchina di Riva del porto di Ortona, interessata da un intervento di consolidamento e riqualificazione promosso dall’Autorità di Sistema Portuale del Mare Adriatico Centrale, è tornata pienamente operativa. L’adeguamento di banchina e piazzale si inserisce nel percorso di potenziamento dello scalo, oggi sempre più rilevante per i traffici del medio Adriatico, con movimentazione di rinfuse solide e liquide, carichi eccezionali e un progressivo sviluppo del traffico crocieristico.
Il progetto ha riguardato il primo tratto della banchina di Riva e il relativo piazzale, con un investimento complessivo di 13 milioni di euro finanziato dal PNRR nell’ambito degli investimenti per la coesione territoriale e per le Zone Economiche Speciali ZES — PNRR, Missione M5C3, Investimento 4. Una seconda fase ha interessato un’ulteriore porzione del piazzale, con l’obiettivo di garantire la piena continuità funzionale dell’area, evitando dislivelli e disconnessioni tra le superfici operative e assicurando la completa carrabilità della banchina.
All’intervento ha contribuito Heidelberg Materials Italia, già Italcementi e Calcestruzzi Spa, fornendo i calcestruzzi necessari alle diverse fasi di lavorazione e introducendo soluzioni tecnologiche per pavimentazioni ad alte prestazioni. Tra queste, i.tech CARGO, miscela cementizia auto-percolante progettata per l’intasamento completo di asfalti open graded.
Il consolidamento della banchina di Riva
Il consolidamento del primo tratto della banchina di Riva è stato realizzato mediante rifodero in avanzamento della struttura esistente a massi sovrapposti. Il nuovo sistema portante è costituito da una paratia di pali lato mare, vincolata a pali di ancoraggio lato terra tramite un impalcato in calcestruzzo armato.
Le lavorazioni hanno previsto la rimozione degli elementi esistenti, l’infissione della combi-wall metallica, la realizzazione dei pali trivellati, la formazione del solettone e della trave di coronamento, configurando una struttura continua idonea a sostenere carichi operativi elevati e concentrati.
Per pali, solettone e trave di banchina è stato utilizzato calcestruzzo della linea ECO CAM di Heidelberg Materials Italia, confezionato con cemento TERMOCEM GREEN 42,5 N proveniente dalla cementeria del gruppo di Cagnano Amiterno. Il mix, con RCK 45, classe di esposizione XS3 e consistenza S4, risponde ai requisiti richiesti per applicazioni in ambiente marino ad alta aggressività.
La pavimentazione della banchina è stata completata con uno strato superficiale in calcestruzzo fibrorinforzato, spesso in media circa 25 cm, realizzato sull’intera lunghezza dell’opera. L’intervento è stato suddiviso in 9 conci successivi, per circa 230 m di lunghezza e 11 m di larghezza, così da garantire continuità esecutiva e controllo delle fasi di getto. La posa è stata eseguita da Ibuild Italia, società di Heidelberg Materials Italia specializzata in pavimentazioni in calcestruzzo “chiavi in mano”.
Nel complesso, il pacchetto strutturale del solettone, incluso lo strato finale, raggiunge uno spessore di circa 1,5 m, coerente con le sollecitazioni previste per una piattaforma portuale destinata anche alla movimentazione di carichi eccezionali.
ECO CAM: sostenibilità e durabilità in ambiente marino
I calcestruzzi della linea ECO CAM sono soluzioni conformi ai Criteri Ambientali Minimi CAM, formulate con un contenuto di materiale di riciclo pre-consumo superiore al 30% e con cementi CEM III/A 42,5 N ad altoforno. Questa composizione consente di ridurre le emissioni di CO₂ a valori inferiori a 550 kg/t, rispetto a oltre 750 kg/t di un cemento CEM I.
Come previsto dalla norma EN 197-1, il cemento CEM III/A 42,5 N riduce l’impatto ambientale grazie alla sostituzione parziale del clinker con loppa granulata d’altoforno, in una proporzione indicativa di circa 40% loppa e 60% clinker. La formulazione soddisfa inoltre l’obbligo CAM di incorporare almeno il 5% di materiale riciclato, recuperato o sottoprodotti.
Sul piano prestazionale, l’impiego della loppa contribuisce a migliorare durabilità e comportamento meccanico del calcestruzzo. Come spiega Angelo Pelliccione, referente tecnico Ibuild Italia per Abruzzo e Marche, la reazione di idratazione dei cementi alla loppa si sviluppa progressivamente nel tempo, favorendo la chiusura della porosità del materiale. Questo limita la penetrazione di acqua e agenti aggressivi, rallenta la carbonatazione e garantisce elevate resistenze meccaniche, buona resistenza agli attacchi chimici e basso calore di idratazione: caratteristiche particolarmente adatte per opere in ambiente marittimo.
La pavimentazione semiflessibile multistrato del piazzale
Completato il consolidamento della banchina, l’intervento è proseguito con la realizzazione delle pavimentazioni del piazzale, progettate in funzione delle condizioni reali del sottofondo e dei carichi operativi previsti in ambito portuale.
La soluzione esecutiva iniziale prevedeva uno strato in Rolled-Compacted Concrete RCC, con rigidezza pari a 30.000 MPa, poggiante su uno strato di misto granulare stabilizzato MGS. Dopo lo sbancamento fino a circa 1,43 m di profondità e le verifiche di portanza del sottofondo, sono però emerse prestazioni inferiori a quelle ipotizzate in fase progettuale.
Come spiega Alessandro Vacca, questo ha reso necessaria la revisione della sovrastruttura, sostituendo la configurazione originaria con una soluzione a tre strati di misto cementato a rigidezza decrescente, più efficace nella distribuzione delle sollecitazioni e in grado di garantire condizioni di esercizio equivalenti o migliorative anche nelle situazioni di carico più gravose.
La stratigrafia realizzata prevede, dal basso verso l’alto, uno strato di MGS di circa 10 cm, tre strati di misto cementato da 40 cm ciascuno, ottenuti con miscele calibrate con cemento TERMOCEM III/A 42,5 N a dosaggi differenziati tra 70 e 150 kg/m³, una membrana SAMI di circa 1 cm con funzione antiriflesso e impermeabilizzante, e uno strato binder in conglomerato bituminoso di 8 cm.
La pavimentazione è stata completata con uno strato superficiale in grouted macadam di 4 cm, successivamente intasato con i.tech CARGO. La posa del CARGO è stata eseguita da Ibuild Italia, con il supporto di operatori qualificati della Coedisol-Mageste, garantendo il controllo delle fasi applicative e il rispetto degli standard esecutivi.
i.tech CARGO per pavimentazioni semiflessibili ad alte prestazioni
i.tech CARGO è una miscela cementizia auto-percolante in forma di boiacca fluida, sviluppata per l’intasamento completo di conglomerati bituminosi open graded ad alto contenuto di vuoti comunicanti. Una volta infiltrata nella struttura porosa dell’asfalto, consente di ottenere pavimentazioni semiflessibili monolitiche, combinando la capacità portante e la resistenza chimico-meccanica della matrice cementizia con la flessibilità del conglomerato bituminoso.
Il risultato è una superficie resistente a compressione, punzonamento, idrocarburi e solventi, con riduzione di fessurazioni, ormaie e cedimenti. Rispetto alle pavimentazioni bituminose tradizionali, questa tecnologia assicura una durabilità superiore, con valori di resistenza fino a quattro volte maggiori e benefici anche sul piano manutentivo.
La posa è stata eseguita a completamento dello strato bituminoso open graded, dopo il raggiungimento delle condizioni termiche idonee all’intasamento. La boiacca, sviluppata dalla collaborazione tra Ibuild Italia/Heidelberg Materials Italia e Mapei e prodotta da quest’ultima in esclusiva per Heidelberg Materials, è stata confezionata con mescolatore su autoarticolato, pompata sulla superficie e distribuita con racle manuali, seguite da finitura meccanica. Questo processo ha favorito l’espulsione dell’aria e la completa penetrazione della miscela lungo tutto lo spessore del conglomerato.
L’intervento ha permesso di completare due fasce da circa 4.000 m² ciascuna in 4/5 giorni, con una squadra di cinque operatori e una messa in esercizio in meno di 24 ore dalla posa. Tra i vantaggi tecnici rientrano anche la maggiore stabilità alle alte temperature e la minore tendenza a deformazioni, fessurazioni e affossamenti rispetto alle pavimentazioni bituminose tradizionali.
Sul piano ambientale, i.tech CARGO consente di ridurre l’impiego di leganti bituminosi e componenti potenzialmente inquinanti. La superficie chiara del rivestimento aumenta inoltre l’albedo, contribuendo alla riduzione della temperatura del manto, alla mitigazione dell’effetto isola di calore e al miglioramento del comfort termico negli spazi esterni.
In questo senso, l’intervento sulla banchina di Riva mostra come la riqualificazione di un’infrastruttura portuale richieda soluzioni capaci di combinare resistenza meccanica, durabilità, rapidità esecutiva e attenzione agli aspetti ambientali. Un equilibrio che, nel caso del porto di Ortona, è stato perseguito attraverso l’integrazione tra calcestruzzi ECO CAM, pavimentazioni semiflessibili e sistema i.tech CARGO.
