Un magazzino vuoto è probabilmente l’ambiente più semplice da pulire. Con le corsie libere da carrelli in movimento e pedoni e la possibilità di delimitare completamente le superfici appena lavate, la pulizia non ha ostacoli.
Il problema è che molti magazzini moderni non sono quasi mai vuoti. Hub logistici e centri distributivi così come stabilimenti produttivi e piattaforme e-commerce possono lavorare su due o tre turni, con attività che proseguono anche durante la notte.
È quindi inevitabile che la pulizia debba inserirsi all’interno di un sistema già saturo di carrelli, operatori, e sempre più spesso AGV e robot mobili autonomi.
In questi ambienti il cleaning diventa uno dei flussi che attraversano il magazzino.
Quando cleaning e logistica condividono gli stessi metri quadrati
Una lavasciuga che percorre una corsia, dal punto di vista della gestione operativa del magazzino, è un mezzo in movimento che occupa spazio, modifica temporaneamente le condizioni del pavimento, può rallentare il traffico e deve necessariamente interagire con le altre attività presenti nell’area.
Questa interferenza rappresenta uno degli aspetti più interessanti del cleaning negli impianti che lavorano senza interruzioni.
Il mezzo destinato alla pulizia deve raggiungere le corsie, effettuare inversioni, avvicinarsi alle scaffalature, attraversare incroci e spostarsi da una zona all’altra. Significa che il piano del cleaning dovrebbe dialogare con il piano della viabilità interna.
Pulire mentre il magazzino lavora
La soluzione più semplice sarebbe pulire soltanto nei momenti di minore attività ma quando questo non è possibile, l’alternativa non consiste nel mandare semplicemente la macchina nelle corsie disponibili, ma nel suddividere il lavoro in zone e finestre operative.
Un grande centro logistico potrebbe, ad esempio, prevedere:
- pulizia delle corsie a rotazione
- interventi nelle baie durante le pause tra due finestre di carico
- pulizia delle aree di picking nei momenti di minore intensità
- interventi immediati e localizzati in caso di sversamenti
- pulizia profonda programmata nelle fasce a minor traffico.
Il concetto importante è che non tutte le superfici hanno bisogno di essere pulite nello stesso momento e con la stessa frequenza.
È una logica già utilizzata nella gestione dei flussi logistici e che può essere applicata anche al cleaning.
Il pavimento bagnato diventa parte del problema
La macchina per la pulizia interviene per aumentare la sicurezza del pavimento eliminando polvere, sporco, oli o altri contaminanti, ma durante l’operazione può temporaneamente introdurre un nuovo rischio. L’HSE evidenzia proprio questo paradosso: una pulizia efficace riduce il rischio di scivolamento, ma il processo di pulizia può generare a sua volta superfici bagnate o altre condizioni di pericolo. Tra le indicazioni suggerite figurano la pulizia durante le ore meno frequentate, la suddivisione dell’area in sezioni e il mantenimento di un percorso asciutto per il transito.
In un magazzino questo principio assume un significato ancora più importante. Sul pavimento appena lavato non transita soltanto una persona, possono passare carrelli elevatori con carichi pesanti, transpallet elettrici, commissionatori e altri mezzi che devono frenare, accelerare e sterzare.
Per questo la capacità della lavasciuga di raccogliere efficacemente l’acqua e lasciare la superficie asciutta diventa un parametro operativo, non soltanto qualitativo.
Il cleaning incontra AGV e AMR
La questione diventa ancora più interessante nei magazzini automatizzati. AGV e AMR sono già presenti in numerosi impianti logistici e utilizzano sensori, sistemi di navigazione e software per muoversi autonomamente all’interno degli stabilimenti.
Quando però nello stesso ambiente entra anche una macchina per la pulizia, autonoma o guidata da un operatore, nasce un nuovo livello di interazione.
Un robot logistico potrebbe incontrare:
- una lavasciuga che procede lentamente
- un operatore impegnato nella pulizia
- una zona temporaneamente interdetta
- un ostacolo non presente nella mappa originaria
- un’altra macchina autonoma impegnata nel cleaning.
Il problema è come viene organizzato l’intero ambiente operativo, non si tratta soltanto di stabilire se il robot sia in grado di vedere l’ostacolo.
E quando due robot devono condividere la stessa corsia?
La ISO 3691-4:2023, dedicata alla sicurezza dei carrelli industriali senza conducente e dei relativi sistemi, comprende tra gli esempi AGV e AMR e sottolinea come le condizioni dell’area operativa abbiano un’influenza significativa sulla sicurezza del sistema.
Questo principio può essere letto anche da una prospettiva più ampia.
Con l’aumento dell’automazione, il problema non sarà semplicemente consentire a un robot di muoversi in sicurezza, ma permettere a robot con funzioni differenti di utilizzare contemporaneamente lo stesso spazio.
Un AMR che trasporta materiale ha una missione, una lavasciuga autonoma ne ha un’altra.
Entrambi potrebbero decidere che la stessa corsia rappresenta il percorso migliore per raggiungere il proprio obiettivo.
In futuro la vera questione potrebbe quindi essere quella dell’orchestrazione delle flotte: stabilire priorità, aree temporaneamente disponibili, percorsi alternativi e modalità di interazione tra sistemi prodotti da costruttori differenti.
La pulizia non dovrebbe diventare un ostacolo
Una delle tentazioni nella gestione del cleaning industriale è considerarlo un’attività necessariamente interferente. In realtà una buona organizzazione dovrebbe ottenere esattamente il contrario.
L’obiettivo non è semplicemente completare un certo numero di metri quadrati, ma farlo riducendo al minimo le interruzioni delle attività, le deviazioni dei mezzi così come i tempi di attesa, gli attraversamenti pericolosi…
Tutto questo, cambia anche il modo in cui può essere valutata la produttività di una macchina.
La produttività teorica dichiarata in metri quadrati all’ora non racconta necessariamente quanto una macchina riesca realmente a pulire all’interno di un magazzino operativo. Inversioni, pallet temporaneamente depositati, pedoni, carrelli, scaffalature, attese e corsie occupate possono ridurre significativamente il lavoro effettivamente eseguibile.
Ecco perché, negli impianti complessi, la produttività reale dipende tanto dalla macchina quanto dall’organizzazione del processo.
Dal programma di pulizia alla mappa dei flussi
Un possibile cambio di prospettiva potrebbe essere proprio questo: invece di predisporre soltanto un programma che stabilisce cosa pulire, con quale macchina e frequenza si potrebbe iniziare a incrociare questo informazioni con: quando l’area è utilizzata, quali mezzi la attraversano e quanto è intenso il traffico.
La mappa del cleaning diventerebbe così una delle mappe operative del magazzino.
Le zone con elevata movimentazione potrebbero richiedere interventi più frequenti ma molto brevi; le aree meno trafficate potrebbero essere concentrate in finestre dedicate e le baie potrebbero essere coordinate con il programma di arrivo dei mezzi. Gli interventi straordinari potrebbero generare deviazioni temporanee dei flussi.
È una logica vicina a quella con cui vengono già gestite molte attività intralogistiche.
La tecnologia aiuta, ma serve organizzazione
Sensori, telematica, macchine autonome e piattaforme digitali permettono oggi di conoscere con maggiore precisione dove una macchina ha lavorato, quanto tempo ha impiegato e quali superfici ha coperto. Però avere più dati non elimina automaticamente le interferenze; la vera evoluzione consiste nell’utilizzare queste informazioni per coordinare cleaning e attività produttive.
Un magazzino moderno non dovrebbe quindi chiedersi soltanto:
“Quando possiamo pulire?”
La domanda più interessante diventa:
“Come possiamo pulire mentre tutto il resto continua a funzionare?”
Perché in una logistica sempre più continua, automatizzata e veloce, anche il cleaning deve diventare parte integrante del flusso.
