Operare con carrelli elevatori in ambienti di magazzino frigorifero presenta sfide operative che non riguardano tanto la funzione dei mezzi, quanto la sicurezza e l’efficienza dei loro operatori. I costi operativi associati alle precauzioni di sicurezza e alle pause necessarie per i dipendenti possono aumentare rapidamente. Gli operatori umani devono adottare precauzioni speciali, come indossare indumenti protettivi e limitare il tempo trascorso nell’ambiente freddo. Le pause di riscaldamento sono cruciali, ma comportano che i carrelli elevatori rimangano inattivi per periodi più lunghi o che sia necessario un maggior numero di operatori a rotazione. L’impatto umano porta inevitabilmente a maggiori tempi di inattività e al rischio potenziale di errori o danni. Ecco che quindi gli AGV entrano nei magazzini frigoriferi.
La soluzione automatizzata per la produttività
I Veicoli a Guida Automatica (AGV), o carrelli elevatori automatizzati, offrono una soluzione radicalmente diversa alle difficoltà operative dei magazzini frigoriferi, rimuovendo del tutto l’elemento umano dall’ambiente estremo.
Poiché gli AGV non sono influenzati dalle basse temperature, possono operare in modo affidabile e continuativo, 24 ore su 24, eseguendo operazioni di picking, deposito e navigazione con elevata accuratezza. Un dirigente del settore automazione ha evidenziato come, eliminando l’impatto del freddo sull’operatore, si riducano drasticamente i tempi morti, gli errori e i potenziali danni.
Un esempio pratico di questa transizione è un grande operatore logistico di stoccaggio a freddo che ha modernizzato le sue operazioni, sostituendo i carrelli elevatori manuali con AGV in risposta a margini sempre più ristretti. Dopo una fase di prova iniziale con pochi AGV in grado di movimentare centinaia di pallet al giorno, la flotta è destinata a crescere per gestire migliaia di pallet nell’arco di 24 ore, coprendo la maggior parte della sua capacità di movimentazione merci.
Vantaggi e considerazioni tecniche
A differenza dei carrelli elevatori a guida manuale, gli AGV non necessitano di pause, garantendo disponibilità costante. Oltre a minori costi operativi legati al personale, l’introduzione degli AGV si traduce in un aumento della produttività, una riduzione degli errori e dei danni, una diminuzione dei tempi di inattività e un netto miglioramento della sicurezza generale.
Tuttavia, non tutti gli AGV sono uguali. È fondamentale comprendere che i componenti come le batterie, i sensori, la lubrificazione e l’elettronica devono essere specificamente progettati o adattati per funzionare in ambienti sotto zero. I modelli standard sono tipicamente pensati per condizioni di temperatura ambiente.
Quando si valutano gli AGV per l’uso in magazzini frigoriferi, l’esperto consiglia di concentrarsi su tre aspetti chiave: la protezione dei componenti tramite involucri riscaldati o dispositivi resistenti al congelamento; le prestazioni della batteria, privilegiando le batterie agli ioni di litio con riscaldatori interni che mantengono la carica in condizioni di freddo; e la manutenzione, cercando, ove possibile, la compatibilità dei pezzi di ricambio tra i modelli per magazzini frigoriferi e quelli standard, al fine di semplificare la manutenzione ed evitare l’interruzione del servizio.
Le operazioni che richiedono flessibilità e prevedibilità possono trarre enormi benefici dalle soluzioni di carrelli elevatori automatizzati, mantenendo la produttività su larga scala e, contemporaneamente, controllando i costi operativi.
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